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¿ Que significa Lean manufacturing ?
Lean manufacturing, del ingles fabricación sin gras, es una filosofía creada por Toyota, enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
1. Sobreproducción
2. Tiempo de espera
3. Transporte
4. Exceso de procesado
5. Inventario
6. Movimiento
7. Defectos
Se entiende que eliminando el "despilfarro", la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto donde a menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen
Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

¿ Que significa Lean manufacturing ?

 

Lean manufacturing es un modelo de gestión diseñado por por Toyota para sus plantas de fabricación de automóbiles, durante la década de los años 70 y enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:


1. Sobreproducción

2. Tiempo de espera

3. Transporte

4. Exceso de procesado

5. Inventario

6. Movimiento

7. Defectos

 

Se entiende que eliminando el "despilfarro", la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

Lean Manufacturing es un sistema de gestión que consigue reducir los costes, aumentando la calidad del producto o del servicio, en un entorno de orientación al cliente (plazos de entrega y sistema pull) y en un buen clima laboral.

El motor que dinamiza la implantación del sistema se basa en el convencimiento y apoyo de la gerencia de la empresa durante el lanzamiento de este proyecto.

El uso de las herramientas que el sistema ofrece, permite picotear y mejorar en aquellas actividades y campos donde se aplique, pero es necesaria una estandarización del sistema que afirme y consolide todas las acciones que se realicen.

La utilización de procesos PULL es uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, basandose en producir de acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera sobre producción (que es uno de los 7 desperdicios). Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata.

Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto donde a menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.

 

Los principios clave del lean manufacturing son:

1. Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

2. Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

3. Mejora continua y reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

4. Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

5. Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

6. Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

 

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.